凹印套印不准，与哪几个因素有关？

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薄膜张力

在印刷过程中,张力变化范围小,套印精度就容易控制。相反,张力变化频繁、毫无规律,则会影响套准精度。因为张力的变化直接影响着薄膜的伸长率,因此也就不同程度地改变着印刷路径的长度。

一般印刷机的张力控制系统一般分由五个部分组成:送卷部分、进给部分、印刷部分、出给部分、收卷部分。这样做对于提高印刷套色精度具有良好影响。

(1) 使各印刷单元薄膜的受力情况基本一致,薄膜两侧所受张力基本平衡。

(2) 吸收某些微小的变量,减少放卷收卷部分张力波动对薄膜印刷单元张力的影响,使印刷单元的张力保持稳定。

(3) 在进给部分可以对薄膜进行预处理如预热等,使得进入各单元的薄膜的表面状态基本一致。

常用塑料薄膜在印刷时张力的设定对套印质量的影响是十分明显的,不同材质、规格的薄膜需要设定不同的张力,更换品种时要及时调整各部分的张力。张力太小时易导致横向套印不准,张力过大时则易引起成品尺寸缩短等问题。

在设定合理的张力后,应保持最小限度的张力变化。张力不稳定主要是由自动张力控制系统的控制部件失灵,损坏或气压不稳定等原因引起的。除此原因外,造成张力变化的因素如下:

(1)、温度、湿度的变化(保管环境的变化) 。

(2)、基材的经时变化。

(3)、基材的薄厚变化。

(4)、运行中速度的变化(由增减速过程、马达运转不稳、负荷的不稳定变化等引起)

(5)、薄膜与相关导辊的接触面的摩擦系数的变化。

另外,在新旧膜卷接卷过程中,因放卷部分的张力发生波动会造成一定长度的套印损失。

不过随着接卷张力控制技术的不断进步,这种损失会变得越来越少。

印刷压力

在 印刷压力的作用下,印刷版辊网眼中的油墨转移到承印薄膜上。压力过大易引起印刷皱折、印墨斜纹及由此带来的套准问题;印刷压力过小,则易造成脱印、确墨及 由此引起的套准问题。印刷压力是通过压印滚筒与印版辊筒的相互挤压产生的。而具体实现这个压力却有着不同的方式。大部分印刷机采用印刷版辊相对固定、压印 胶辊对印刷版辊施加压力的形式。

当然,也有的采用压印胶辊相对固定、印刷版辊对压印胶辊施加压力的方式。两种方式各有各的特点。不管采用那种方式,应注意以下问题:

(1) 、调节时应使压印滚筒两端的压力值相等并保持不变. 在版辊相对固定方式中,压印滚筒的升落由两个气缸控制,印刷压力的大小通过气压阀来调节。印刷压力的稳定就必须保证气源的稳定。气缸供气不足或气压不稳定 都会造成压印滚筒两端的压力不一致,导致压印滚筒运转不平稳、压印力分布不均匀,从而使套印不准确。

而且侧压引起的不平衡状态也会成为套色不良的原因,所以版辊安装后检查水平是必要的。为了利于这种操作,可安装单侧压力调整手柄。不过在印刷中使用单侧压力调整手柄,就容易出现横向套色不稳定、薄膜起折等情况,对获得良好精度的印刷品是不利的。

(2) 、用于塑料薄膜印刷的压辊其构造多为轻压型同时考虑到作业的方便而缺乏耐压性,所以如果加上500k g 以上的印压的话,压辊就会发生弯曲,只要两端受到强压,中央部就容易出现脱色现象。当然也就会造成套色失准。

(3) 、胶辊轴承必须保持平滑运转,压印胶辊出现松动或阻力增大时应立即修复。

(4) 、压辊经长时间使用(300 小时左右)后,由于油墨溶剂的影响,印刷压辊的两端会发生膨胀。如果就那样使用,那么该单元的图案与其它单元的图案相比宽度就会缩小,就会产生与过加压时相同的弓形状态。

压辊表面为合成橡胶。由于溶剂的作用而发生溶胀变形、划伤等,就需要经常研磨。研磨加工时必须注意防止压辊产生锥度,并使多色印刷时圆周长能够保持相同。如果有锥度,薄膜就容易起折,横向套印就容易产生不稳定。

另外如不是同一圆周长,则纵向套印就容易产生不稳定。

导辊

凹 印机上使用大量的导辊来定位和传送薄膜。如果导辊运动精度差,就会导致薄膜张力的无规律变化,从而造成套印不准。印刷设备长时间运行时,由于自身及外界因 素的影响,导辊可能会松动、变形及运转阻力发生变化(含轴承损坏) ,从而改变机组间的印刷路径长度或者张力并由此印刷套准。另外,部分导辊直接与印品正面接触,可能会因冷却不好致使导辊粘墨,同样也会轻微地改变印刷路径 长度. 因此在印刷过程中,操作人员一定要定期检查导辊的运动状态,出现问题应及时排除。

另外,如果由于EPC 边缘控制装置调整不当,则会因薄膜的蛇行直接造成套印误差。

干燥条件及冷却条件

干燥箱热封温度、风量、风速等会直接影响承印薄膜的物理状态,尤其是干燥箱温度过高或不稳可直接导致套印不良。当发现干燥温度等条件偏离正常条件时,要及时检查风机、电磁阀等控制装置是否正常。有时通过调节各干燥箱不同温度来对其它误差进行补偿,应该慎用。

印刷薄膜从干燥箱中出来后,本身还带着较高的热量,需要通过冷却加以冷却。冷却辊冷却状态不良则会造成各单元状况(伸长率等)不一,是造成套印误差的重要原因。

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