【提醒】分切时一旦出现这7种情况，必然招致大损失！

【引言】分切工序的质量一旦失控，轻则会招致顾客投诉，重则可能面临大批退货。所以，软包厂应十分重视分切工序质量要点的控制，下面我们将来详细阐述。

【正文】

1.分切尺寸错误

分切尺寸是分切工序最重要的控制点之一，要领是按要求的分切尺寸，调好切刀的位置，并且在生产过程中保证切刀位置不发生变化，这样分切出来的产品才能始终满足要求。

如果对分切尺寸要求看错，下错了切刀的位置，或者开始生产之前切刀位置正确，但在生产过程中刀发生了错位，这样会造成分切尺寸错误，不管是尺寸过大或过小，有印刷图案的产品均不能按正常的设计要求使用，即使没有印刷图案，也只能把宽的材料当作窄的来使用，因此分切尺寸错误必然会带来损失。

2.分切位置错误和尺寸偏差超标

分切位置是相对于有印刷图案的复合膜而言，即使分切的尺寸是正确的，但下刀的位置相对于印刷图案不正确也是质量异常。

有印刷图案的复合膜一般在设计的时候已确定了分切时下刀的位置，如有光标的印刷膜，通常不能从光标上面切过，而是要沿光标的一端，向左或向右达到一卷的宽度，而再下另外一把刀，到达母卷膜最两端的两卷子卷膜就要量好标准宽度，然后找准下刀的位置。

在做分切时要先调好纠偏系统的跟踪位置，再来调刀，如果先调好刀，再调纠偏系统，所有的相对于印刷图案的分切位置都会发生变化，也就会带来分切位置错误。分切尺寸偏差超标是指卷膜的分切尺寸已定，但因某种原因造成尺寸偏大或偏小，一般这种误差的范围在1--2mm，超出2mm即为异常。对于复合膜来说，印刷图案间距在分切工序一般不会发生变化，但分切工序要做测量，以保证印刷图案间距在标准范围之内。

3.收卷松紧度不适合

收卷的松紧度一是影响卷膜分切端面的平整性和卷底起皱，二是影响制袋或自动包装使用的顺畅性。对于不同厚度和宽度的卷膜，如果每一卷的长度已经确定，就必须选择合适的收卷初始张力和张力锥度值（即张力递减比例）。如果收卷初始张力设定小加上锥度值不合适，会造成卷膜收卷松，膜就会滑脱，还会有端面不整齐甚至脱卷散开的可能。对于整卷散开的材料，再要重卷整齐是很费时间的，因此要严防卷膜散卷。收卷过紧会带来卷底起皱的数量增加，造成损耗增多。对于收卷松紧度对制袋或卷膜包装使用的顺畅性，不可一概而论，如果每批材料的表面和热封面的摩擦系数都能保持相对稳定，不同的机器对松紧度也有不同的选择，假如同类型的两台制袋机，会有一台机适应收卷稍松，另一台机适应收卷稍紧的可能，这主要是因为制袋机各个导辊的摩擦力和牵引力有差异造成的。为保证卷膜使用的顺畅性，减少制袋或卷膜包装的不良品，就要根据机器选择合适的收卷松紧度，这一点要通过实际的验证来确定，从而固定下来某一个产品的分切机加工工艺参数。

4.纸芯变形

纸芯变形，主要是纸芯本身强度不够或卷膜受到了外力的作用对纸芯造成的挤压，纸芯变形对于卷膜的使用有影响，变形的纸芯不能穿入放卷轴，或勉强穿入，也会造成走膜不平，影响稳定性。遇到有纸芯变形的卷膜，一般都要把不良纸芯换掉。

5.接头不良

接头不良是指上下两片膜的接合方式不正确或不严谨，接头错误比如不是在印刷图案的单个袋子的中间做接头，而是在袋子的边封处，或者接头完成后，结合处不是一个完整的袋子，当接头经过自动包装机或制袋机的跟踪电眼时会造成自动包装机或制袋机的走膜错位，要重新长时间调对电眼，造成时间和材料的浪费。如接头不平整，突出较多，在走膜时会造成卡膜、断料等，会带来停机，也会造成时间和材料的浪费。制袋前半成品卷膜一般要求胶布一端突出一点，以便于制袋时注意接头在卷膜中的位置，做好调机准备，并防止接头袋混入成品袋中。

6.接头超标

接头数量对于卷膜来说主要是会带来包装使用过程中材料损失，每一个接头过后，机器的识别电眼要重新抓位，调整的过程中会造成损耗增加。尽管对于不同的卷米数长度有接头数量的标准要求，接头多的原因主要是前工序每卷的收卷数量少或去除异常时带来接头，接头数量是越少越好。

7.刮花

卷膜表面刮花在印刷、复合、品检和分切工序均有可能产生，主要的卷膜表面有机械伤痕，多为纵向细微密集直线状，主要原因是机器上和膜接触的导辊转动不顺，与膜运行不同步造成，也有导辊或动力辊上有异物与膜摩擦造成，还有一种可能是在机器上穿膜方式错误，膜经过了不该经过的地方，或者该经过的地方没有经过。控制这一点就要做好机器点检和卫生清扫，卷膜穿料要有正规培训，不至于在机器上把材料穿错。