设备厂老总“泄露天机”：原来印刷机要这样用

申凯独家报道：

近日，国内一家知名网站对印刷业未来5年环境作出如下判断：

1、设备投资过剩，包装印刷已经进入微利时代。

2、未来包装印刷企业应当由产品的生产能力向设计与营销能力转变。

3、大批量生产时代已经过去了，小批量、高频率成为未来包装的趋势。

其中第一条就是微利，又是微利！众所周知，如今软包装企业面临双重挤压：一方面，竞争加剧，客户压低单价；另一方面，人工成本、房租成本不断上涨，蚕食生产利润。

看到这，您肯定以为我们又要老生常谈讲成本节约了。没错，我们是要讲，不过您只猜对一半。与以往不同，今天小编特意请来了设备厂老总来谈设备，跟大家聊一下如何提升设备技术，节约无效生产。

本期做客嘉宾：宁波欣达印刷机器有限公司常务副总经理吕培峰

印刷设备不“给力”，如何改善？

对于上述问题，吕总表示：“节约凹版印刷成本首先就要节约无效生产。实际生产中，凹版印刷设备的接换卷过程、印刷打样以及起印过程等都会造成部分浪费，是企业成本过高的因素之一，需要加以注意。”

第一、换版过程。

如果需要换版，应该首先用溶剂擦洗原版，拆下原版，更换刮墨刀，并且更换油墨清洗墨槽等。更换印版的成本主要在于人工成本和时间成本的浪费，油墨成本和溶剂成本的浪费较少。因此，设备的快速清洗换版技术是减少浪费的主要手段。

第二、印刷起印或者打样。

这一过程中，大多生产厂家存在很多浪费，包括印刷基材浪费、油墨溶剂浪费、能源人工浪费及设备有效生产时间浪费等，有的厂甚至需要消耗大约一千米的原材料。

这方面如何减少浪费依然需要依靠设备技术的提升。目前，电子轴技术的应用可有效减少该过程的浪费。需要强调的是，由于电子轴技术平台的差异性，具体的效果各不相同。

第三、接换卷过程。

很多软包厂经常把接换卷废品损耗作为验证设备性能的指标之一。接换卷包含两方面的指标：接换卷成功率以及接换卷印刷废品损失。值得注意的是，这两方面均涉及到张力控制系统的技术先进性以及设备的稳定性。

一般自动换卷过程首先要进行新卷的卷径自动测量，也有部分厂商为手动输入。在卷径运算控制过程中，如果算法不够完善会导致当卷径检测不够准确，或者输入数值与实际卷径有误差时张力失控，其表现为张力摆辊长时间不能回到中位或者直接拉断材料。

也有另外一种情况，当设备的放卷电机功率设计不够或者放卷减速比设计过小的情况下，也会导致换卷张力波动且长时间不能稳定。此类问题均属于设备稳定性问题，改善以上问题会降低印刷过程中的接料损耗。

第四、能耗成本，溶剂成本及环保成本。

目前，凹版印刷过程中大多采用有机溶剂作为固化物的转移载体，所以溶剂的消耗成为正常印刷过程的主要成本构成部分。溶剂的挥发不仅浪费的是溶剂，还有溶剂蒸汽中含有大量的气化潜热。同时因为环保问题日益尖锐，环保成本也是企业不得不考虑的成本之一。因此解决印刷过程中成本节约还需要从溶剂回收以及热能回收、减少环保成本着手。

国内已经有部分印刷企业采用活性炭吸附方法，解决溶剂回收以及环保问题，但是能耗问题并没有解决。目前如果需要全面解决该部分成本节约，比较可行的方法是采用分子筛技术以及热泵技术。

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